정밀 가공 및 CNC 운영으로 작업 할 때 사용 된 절단 전략은 품질, 효율성 및 생산 비용에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 공급 업체로플루트 볼 코 비트 2 개, 나는 올바른 절단 접근법이 프로젝트의 결과를 어떻게 변화시킬 수 있는지 직접 목격했습니다. 이 블로그 게시물에서는 2 개의 플루트 볼 코 비트에 대한 권장 절단 전략에 대해 논의하여 속도, 피드, 컷 깊이 및 공구 경로와 같은 다른 요소를 탐색합니다.
2 개의 플루트 볼 코 비트 이해
절단 전략에 뛰어 들기 전에 2 개의 플루트 볼 코트의 특성을 이해하는 것이 필수적입니다. 이 비트는 두 개의 절단 가장자리와 반구형 팁으로 특징 지어집니다. 이 디자인은 더 부드러운 표면 마감을 허용하고 3D 컨투어링, 프로파일 링 및 측면 밀링 응용 프로그램에 이상적입니다. 비교하나의 나선형 플루트 비트, 2 플루트 볼 코 비트는 정밀도를 유지하면서 더 높은 재료 제거 속도를 제공합니다. 대조적으로2 개의 플루트 플랫 비트, 그들은 둥근 가장자리와 복잡한 형상을 쉽게 만들 수 있습니다.
절단 속도 최적화
분당 표면 피트 (SFM)로 종종 측정되는 절단 속도는 공구의 절단 가장자리가 공작물에 대해 얼마나 빨리 움직이는지를 나타냅니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트의 경우 올바른 절단 속도를 찾는 것이 중요합니다. 속도가 너무 느리면 도구가 재료와 접촉하는 데 더 많은 시간을 소비하기 때문에 과도한 도구 마모로 이어질 수 있습니다. 반면, 속도가 너무 빠르면 도구가 과도한 열을 발생시켜 절단 가장자리가 경도를 잃고 표면 마감이 열악해질 수 있습니다.
최적의 절단 속도는 공작물의 재료와 공구의 재료를 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다. 알루미늄과 같은 일반적인 재료의 경우 500-1500 SFM 범위의 절단 속도는 일반적으로 고속 스틸 (HSS)으로 제작 된 2 개의 플루트 볼 코 비트에 적합합니다. 스테인레스 스틸과 같은 더 강성 재료로 작업 할 때는 속도를 약 100-300 sfm으로 줄여야합니다. 카바이드 - 팁 2 개의 플루트 볼 코 비트는 더 높은 절단 속도를 처리 할 수 있으며, SFM 값은 알루미늄의 경우 최대 2000, 스테인레스 스틸의 경우 500에 도달 할 수 있습니다.
또한 2 개의 플루트 볼 코 비트의 직경이 증가함에 따라 절단 속도를 적절하게 조정해야한다는 점에 유의해야합니다. 더 큰 - 직경 비트는 동일한 표면 속도를 유지하기 위해 낮은 회전 속도가 필요합니다.
사료 비율 고려 사항
공급 속도는 공작물이 절단 도구에 비해 움직이는 속도입니다. 일반적으로 분당 인치 (IPM)로 측정됩니다. 효율적인 재료 제거 및 공구 파손을 방지하기 위해서는 적절한 공급 속도가 필수적입니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트를 사용할 때는 공급 속도가 높을수록 생산성이 높아질 수 있지만 공구와 재료의 한계 내에서만 가능합니다.
공급 속도는 공구의 플루트 수와 직접 관련이 있습니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트를 사용하면 치아 당 사료 (FPT)가 중요한 매개 변수입니다. FPT는 각 플루트의 회전에 대한 공구가 발전하는 거리입니다. 일반 밀링 작업의 경우, 알루미늄으로 작업 할 때 치아 당 약 0.002-0.005 인치의 FPT가 좋은 출발점입니다. 티타늄 또는 강철과 같은 더 강력한 재료를 가공 할 때 FPT는 치아 당 0.001-0.003 인치로 감소시켜야합니다.
피드 속도와 절단 속도의 균형을 맞추는 것이 중요합니다. 높은 절단 속도와 결합 된 낮은 공급 속도로 인해 가장자리가 커지는 가장자리에 부착되는 가장자리가 위로 내릴 수 있습니다. 이것은 표면 마감을 저하시키고 공구 마모를 증가시킬 수 있습니다.
컷 깊이
컷 깊이는 각 패스 동안 도구가 공작물에 얼마나 멀리 침투하는지를 나타냅니다. 절단 깊이에는 두 가지 유형이 있습니다 : 축 방향 (공구 축을 따라)과 방사형 (공구 축의 수직 방향).
2 개의 플루트 볼 코 비트의 경우, 일반적인 경험 법칙은 재료와 공구 직경에 따라 일반적으로 약 0.01-0.05 인치 정도의 컷을 상대적으로 얕게 유지하는 것입니다. 축 방향 컷의 더 큰 깊이는 공구에 과도한 스트레스를 줄 수있어 파손 또는 빠른 마모로 이어질 수 있습니다.
방사상 절단 깊이도 신중하게 제어해야합니다. 거친 경우, 공구 직경의 최대 20-30%의 방사형 절단 깊이를 사용하여 재료를 신속하게 제거 할 수 있습니다. 그러나 마무리 할 때 방사형 절단 깊이를 0.002-0.01 인치로 줄여서 매끄러운 표면 마감을 달성해야합니다.
도구 경로 전략
공구 경로는 2 개의 플루트 볼 코 비트가 공작물을 가로 질러 어떻게 움직이는지를 결정합니다. 각각 고유 한 장점이있는 몇 가지 일반적인 도구 경로 전략이 있습니다.
기존의 밀링
기존의 밀링에서 절단력은 공구 회전의 반대 방향으로 작용합니다. 이 유형의 밀링은 칩을 절단 영역에서 밀어내는 경향이 있기 때문에 거친 작업에 효과적 일 수 있습니다. 그러나 도구에 더 많은 진동과 마모가 발생할 수 있습니다.
등반 밀링
반면에 등반 밀링은 절단력이 공구 회전과 같은 방향으로 작용합니다. 이로 인해 더 깨끗한 절단, 진동이 적고 공구 마모가 줄어 듭니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트로 작업을 마무리하는 데 선호되는 방법입니다.
지그 - ZAG 도구 경로
Zig -ZAG 도구 경로는 넓은 영역을 거칠게하는 데 효율적입니다. 여기에는 공작물을 가로 질러 평행 한 패턴으로 도구를 앞뒤로 이동하는 것이 포함됩니다. 이것은 빠른 재료 제거를 허용하지만, 마감 패스가 필요한 계단 표면을 남길 수 있습니다.
나선형 도구 경로
나선형 공구 경로는 특히 3D 윤곽을 가공 할 때 부드럽고 연속적인 컷을 만드는 데 유리합니다. 도구는 응용 프로그램에 따라 하향 또는 위쪽 방향으로 나선형 패턴으로 이동합니다. 이 전략은 도구 마크를 최소화하고 고품질 표면 마감을 제공 할 수 있습니다.
칩 관리
2 개의 플루트 볼 코 비트를 사용할 때 효과적인 칩 관리가 필수적입니다. 칩이 절단 영역에서 제대로 제거되지 않으면 다시 절단을 유발하여 표면 마감이 제대로되지 않고 공구 마모가 증가합니다.
칩을 관리하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 일반적인 방법 중 하나는 냉각수 나 윤활유를 사용하는 것입니다. 냉각수는 열을 줄이고, 최첨단을 윤활하고, 칩을 씻어내는 데 도움이됩니다. 알루미늄과 같은 길고 끈끈한 칩을 생성하는 재료를 가공 할 때 특히 중요합니다.
올바른 절단 속도와 공급 속도를 사용하면 칩 관리에서 역할을합니다. 우물 - 최적화 된 절단 공정은 작고 대피하기 쉬운 칩을 생성합니다. 또한 공구 경로 및 기계 설정에서 적절한 정리를 보장하면 칩이 공구 주위에 축적되는 것을 방지 할 수 있습니다.
안전 예방 조치
이러한 절단 전략을 구현할 때는 안전이 항상 최우선 과제가되어야합니다. 운영자는 안전 안경, 장갑 및 청각 보호를 포함하여 적절한 개인 보호 장비 (PPE)를 착용해야합니다. 기계가 올바르게 유지되고 보정되도록 보장하는 것도 사고를 방지하는 데 중요합니다. 절단 작업을 시작하기 전에 연산자는 기계 매뉴얼을 철저히 검토하고 모든 안전 지침을 따라야합니다.
조달을 위해 연락하십시오
고품질로 가공 작업을 향상시키는 데 관심이 있으시면플루트 볼 코 비트 2 개, 귀하의 특정 요구 사항에 대해 논의하기 위해 연락하는 것이 좋습니다. 당사의 전문가 팀은 올바른 도구를 선택하고 생산 프로세스를 최적화하기위한 전략 절단에 대한 추가 통찰력을 공유 할 수 있도록 도와줍니다.
참조
- 콕스, 존. "고급 밀링 기술." 가공 저널, Vol. 12, 3, 2020.
- 스미스, 데이비드. "CNC 가공을위한 도구 선택 및 절단 매개 변수." 제조 검토, Vol. 15, Issue 1, 2019.
