밀링 리드 방식
페이스 밀링 가공을 프로그래밍할 때 사용자는 먼저 커터가 공작물을 절단하는 방법을 고려해야 합니다. 일반적으로 밀링 커터는 단순히 가공물에 직접 절단됩니다(그림 6-1 참조). 이는 일반적으로 상당한 충격 소음을 동반하며, 이는 인서트가 빠져나갈 때 밀링 커터에 의해 생성되는 가장 두꺼운 칩으로 인해 발생하는 것으로 여겨집니다. 컷. 인서트가 피삭재 소재에 미치는 큰 충격으로 인해 진동이 발생하고 인장 응력이 발생하여 공구 수명이 단축되는 경향이 있습니다.
더 나은 이송 방법은 호 진입 방법을 사용하는 것입니다. 즉, 이송 속도와 절삭 속도를 줄이지 않고 밀링 커터가 공작물에 원호를 그리는 것입니다(그림 6-2 참조). 즉, 상향 밀링 방식으로 가공하려면 커터를 시계 방향으로 회전해야 합니다. 그 결과 칩이 더 두꺼워지고 얇아지며, 이는 공구에 작용하는 진동과 인장 응력을 줄이고 더 많은 절삭 열을 칩으로 전달합니다.
밀링 커터가 공작물을 절삭하는 방식을 매번 변경함으로써 공구 수명을 1~2배 연장할 수 있습니다. 이 접근 방식을 달성하려면 공구 경로를 커터 직경의 1/2 반경으로 프로그래밍하고 공구에서 공작물까지의 오프셋 거리를 늘려야 합니다. 아크 플런지 방법은 주로 공구가 공작물을 절단하는 방식을 개선하는 데 사용되지만 동일한 가공 원리를 다른 밀링 단계에도 적용할 수 있습니다.
대면적 평면 밀링의 경우 일반적인 프로그래밍 방법은 공작물의 전체 길이를 따라 하나씩 공구 밀링을 수행하고 반대 방향으로 다음 절단을 완료하는 것입니다(그림 6-3의 왼쪽 이미지 참조). 일정한 반경 방향 피드를 유지하고 진동을 제거하려면 일반적으로 나선형 다운컷과 아크 밀링 공작물 코너를 조합하여 사용하는 것이 좋습니다(오른쪽 그림 6-3 참조). 이 접근 방식의 원칙 중 하나는 커터를 최대한 연속적으로 유지하고 동일한 밀링 방법(예: 클라임 밀링)을 최대한 유지하는 것입니다. 밀링 커터의 경로에서는 그림 6-4과 같이 직각 코너를 피하고 호 코너를 채택해야 합니다.
6-1 6-2
6-3
6-4
마찬가지로, 원활한 절단을 보장하기 위해 가공물의 단속 및 구멍에 대해 이러한 속이 빈 요소를 우회하는 경로를 취하는 것도 가능합니다(그림 6-5 참조). 패스 경로에서 이러한 빈 공간을 피할 수 없는 경우 단속 위치를 사용하여 공작물 영역에서 밀링을 수행하여 권장 이송 속도를 50% 줄일 수도 있습니다.
