밀링 커터가 쉽게 파손되는 원인
1. 고정밀 밀링 커터 파손의 주요 원인은 부적절한 절삭 조건과 고정밀 밀링 커터 자체의 원인 : 블레이드 바닥 고르지, 고르지 않은 심, 절삭 날 치핑, 블레이드 균열 제조 중 등
2. 고정밀 밀링 커터의 절삭 공정을 위한 이유: 고크롬, 고니켈, 고바나듐 및 기타 합금 주철 재료를 가공할 때 가공층에는 고경도 탄화물이 많이 포함되며 절삭 프로세스는 블레이드에 긁힘 효과가 있고 가장자리는 틈이 나타납니다. 장기간 절삭의 지속적인 충격은 결국 고정밀 밀링 커터 인서트를 견딜 수 없게 만들고 고정밀 밀링 커터 인서트의 파손을 초래합니다.
3. 절단 깊이를 선택할 때 절단 깊이가 절단 날의 절반이 되지 않도록 조절하십시오. 이 지점은 고정밀 밀링 커터 인서트가 파손되기 쉬운 위험한 지점입니다. 그렇다면 이 시점에서 공작 기계는 밀링 커터 파손 빈도를 어떻게 줄일 수 있습니까?
밀링 커터 파손 개선 조치
1. 공구의 클램핑 방식 개선
시뮬레이션 계산 및 파괴 시험 연구에 따르면 고속 밀링 커터 인서트의 클램핑 방법은 일반적인 마찰 클램핑을 사용할 수 없습니다. 중앙 구멍이 있는 인서트, 나사 클램핑 방법 또는 인서트가 튀는 것을 방지하기 위해 특수 설계된 도구 구조가 사용됩니다. 파리.
공구 홀더와 날의 조이는 힘의 방향은 원심력의 방향과 일치해야 합니다. 동시에 나사의 예체결력을 조절하여 과부하로 인한 나사의 손상을 미리 방지해야 합니다. 소경 섕크 밀링 커터의 경우 유압 척 또는 열팽창 및 수축 척을 사용하여 고정밀 및 고강성 클램핑을 달성할 수 있습니다.
2. 도구의 동적 균형 개선
공구의 동적 균형을 개선하는 것은 고속 밀링 커터의 안전성을 개선하는 데 큰 도움이 됩니다. 공구의 불균형은 스핀들 시스템에 추가 반경 방향 하중을 생성하기 때문에 그 크기는 회전 속도의 제곱에 비례합니다.
회전체의 질량을 m, 질량중심과 회전체의 중심 사이의 이심률을 e라고 하면 불균형으로 인한 관성 원심력 F는 다음과 같습니다.
F{0}}emω2=U(n/9549)2 공식에서 U는 공구 시스템의 불균형(g mm), e는 공구 시스템의 질량 중심 편심( mm), m은 도구 시스템의 질량(kg), n은 도구 시스템 회전 속도(r/min), ω는 도구 시스템의 각속도(rad/s)입니다.
위의 공식에서 공구의 동적 균형을 개선하면 원심력을 크게 줄이고 고속 공구의 안전성을 향상시킬 수 있음을 알 수 있습니다. 고속 절삭에 사용되는 밀링 커터는 동적 균형 테스트를 통과해야 하며 G4.{3}} 균형 품질 수준 이상 ISO1940-1의 요구 사항을 충족해야 합니다.
3. 도구의 품질을 낮추고 도구 구성 요소의 수를 줄이고 도구 구조를 단순화합니다.
공구 질량이 가벼울수록 구성 요소의 수와 구성 요소의 접촉면이 적어지고 공구 파손의 한계 속도가 높아집니다. 커터 본체의 재료로 티타늄 합금을 사용하면 구성 요소의 질량이 줄어들고 커터의 파괴 한계 및 제한 속도를 향상시킬 수 있습니다. 그러나 티타늄 합금은 절개에 민감하기 때문에 커터 본체 제조에 적합하지 않으므로 일부 고속 밀링 커터는 고강도 알루미늄 합금을 사용하여 커터 본체를 제조합니다.
또한 공구 몸체의 구조에서 응력 집중을 피하고 줄이기 위해주의를 기울여야합니다. 공구 본체의 홈(공구 시트 홈, 칩 홈 및 키 홈 포함)은 응력 집중을 유발하고 공구 본체의 강도를 감소시킵니다. 따라서 가능한 한 피해야 합니다. 홈과 홈 바닥에는 날카로운 모서리가 있습니다. 동시에 커터 본체의 구조는 회전축과 대칭이어야 무게 중심이 밀링 커터의 축을 통과합니다. 인서트와 툴 홀더의 클램핑 및 조정 구조는 가능한 한 간극을 제거해야 하며 위치 지정의 반복성이 우수해야 합니다.
