구성인선 및 스퍼
(1) 구성인선이 플라스틱 금속재료를 절단할 때 피삭재 재료가 압착되기 때문에 칩이 공구의 경사면에 많은 압력을 발생시키고 마찰로 인해 많은 양의 절삭열이 발생합니다. 이러한 높은 온도와 압력에서 공구의 경사면과 접촉하는 칩 부분은 마찰의 영향으로 상대적으로 느려져 "유지"를 형성합니다. 마찰력이 재료의 내부 성질 간의 결합력보다 클 경우, 남은 층의 재료 중 일부가 절삭날에 부착되어 경도가 높은(보통 2~3.5배) 쐐기형 금속 블록을 형성하게 됩니다. 절삭날을 둘러싸고 경사면의 일부를 덮고 있는 이 쐐기 모양의 금속 블록을 구성인선이라고 합니다(그림2-6-9).
1) 장점: 구성인선의 경도가 원료의 경도보다 높아 절삭용 절삭날을 대체할 수 있고 절삭날의 저항력이 향상됩니다. 동시에 구성인선의 존재로 인해 공구의 실제 경사각이 더 커지고 공구가 더 날카로워집니다.
2) 단점: 구성인선의 존재는 실제로 형성, 탈락, 형성 및 탈락의 과정입니다. 부분적으로 분리된 구성인선은 공작물 표면에 부착되며 공구의 실제 위치는 다음과 같습니다. 구성인선의 변화에 따라 팁도 변경됩니다. 동시에 구성인선은 더 날카로운 절삭날을 형성하기 어렵기 때문에 가공 시 특정 진동이 발생합니다. 따라서 가공 후 얻은 공작물의 표면 품질과 치수 정확도가 영향을 받습니다.
3) 구성인선이 발생하는 원인은 다양합니다. 이러한 요소에는 주로 피삭재 재질, 절삭 속도, 절삭유, 공구 표면 품질, 공구 경사각 및 공구 재료와 같은 절삭 조건이 포함됩니다. 피삭재의 소성이 높고 강도가 낮은 경우 칩과 경사면 사이의 마찰이 크고 칩 변형이 크고 칼에 달라붙기 쉽고 구성인선이 생기기 쉽고 구성의 크기도 커집니다. 업 엣지도 크다. 부서지기 쉬운 금속 재료를 절단할 때 칩이 부서지고, 나이프와 칩 사이의 접촉 길이가 짧고, 마찰력이 작고, 절단 온도가 낮으며, 구성인선이 일반적으로 생성되기 쉽지 않습니다.
4) 내장된 가장자리 종양에 대한 억제 조치.
A :칩 속도가 적당해야 합니다. 절삭속도는 절삭온도가 경사면의 최대마찰계수와 피삭재의 재질특성에 미치는 영향에 영향을 받으며, 절삭속도를 제어하여 절삭온도를 조절함으로써 구성인선의 발생을 줄일 수 있습니다. 300도 이하 또는 500도 이상.
B : 경사각을 적절하게 늘립니다. 경사각이 클수록 공구의 상대성이 날카로워지고 칩 변형이 적어지며 절삭력이 감소하고 표면 마찰이 감소하여 구성인선 형성 조건이 감소합니다. 전안각을 35도까지 확대하면 일반적으로 구성인선이 생성되지 않는 것으로 나타났습니다.
C : 이송이 증가하면 절입깊이가 증가하고, 공구와 칩의 접촉길이가 증가하여 구성인선이 형성되기 쉽다. 이송 속도를 적절하게 줄이면 구성인선의 가능성을 줄일 수 있습니다.
D : 윤활성이 좋은 절삭유를 사용하면 구성인선의 발생을 줄이거나 방지할 수도 있습니다.
(2) 스케일 스파인이란 가공면의 스케일을 말하며, 그림2-6-10에서 보는 바와 같이 플라스틱 금속을 낮은 절삭속도로 절단할 때 흔히 발생하는 현상으로 가공면의 품질을 저하시키고, 표면 거칠기 값이 증가합니다. 머시닝 센터에서 공작물을 가공할 때 공구 형상 변경, 경사각 증가, 날카로운 절삭날 유지, 코팅된 인서트 사용을 통해 스케일링 발생을 줄일 수 있습니다.
