밀링 및 기존 밀링 등반
가공시 밀링 커터의 회전 방향은 일반적으로 일정하지만 사료 방향은 다양합니다. 밀링에는 등반 밀링과 기존 밀링의 두 가지 일반적인 현상이 있습니다.
(1) 등반 밀링 및 기존 밀링의 정의
1) 등반 밀링 : 밀링 커터와 공작물 사이의 접촉 부분의 회전 방향은 그림 2-6-21 a 2) 기존 밀링 : 밀링 커터와 공작물 사이의 접촉 부품의 회전 방향과 같이, 공작물의 피드 방향과 반대입니다.
(2) 기존 밀링 및 등반 밀링의 특성
1) 기존의 밀링의 시작 부분에서 커터 치아는 공작물과 접촉하기 시작하고 그 이후에 특정 거리 내에서 칩을자를 수 없으며, 처음에는 공작물 표면을 문지르고 공구의 회전으로 커터 치아가 점점 더 인공적인 부분을 자르고 칩의 두께는 절단 끝에서 최대 값으로 증가합니다. 기존의 밀링은 가공 된 공작물의 압출, 마찰 및 gna 아프를 생성하여 공작물에 작업 하급 층을 생성하여 공구 마모가 증가하고 주기적 진동을 일으킨다. 2) 컷 깊이는 공작물에 밀링 할 때 최대입니다. 그것은 기존의 밀링으로 인공 부품을 절단 할 때 압출, 마찰 및 gnawing의 현상을 피하고, 절단기 치아의 절단 거리는 짧고, 밀링 커터의 마모는 작고, 도구 수명은 기존의 밀링에 비해 2 ~ 3 배 증가 할 수 있으며, 가공 된 표면의 품질도 더 좋다. 특히, 경향이있는 경향이있는 대기성 재료를 밀링 할 때 그 효과는 더욱 두드러진다. (3) 다운 밀링 및 기존 밀링의 적용 하락 밀링의 장점은 블록 밀링과 비교할 때 분명하지만 일부 경우 다운 밀링을 사용할 때 몇 가지 문제가있을 것입니다.
예를 들어, 공급 나사와 리드 스크류 너트 사이에 간격이있을 때, 그림 2-6-21 (그림의 리드 스크류 갭의 방향에주의를 기울이면)와 같이 리드 스크류의 움직임 중에 이동 중의 역 간격이 생성됩니다. 도구 팁의 움직임 방향은 밀링 중에 공작물의 방향 및 리드 스크류의 방향과 일치하며, 현재 공구의 절단력은 워크 벤치가 리드 스크류가 갭을 갖는 방향으로 대체되며, 리드 나사 및 너트 메커니즘의 클리어런스 범위 내에서 변위를 채널링 또는 크리핑 현상이라고합니다. 이 현상은 가공 된 표면의 품질을 줄일뿐만 아니라 "나이프 펀칭"의 현상을 유발할 것입니다. 따라서 등반 밀링을 사용할 때는 공급 메커니즘의 간격을 제거해야합니다. 또 다른 상황이 있습니다. 즉, 처리 할 공작물 표면에 단단한 피부가 있으며, 공작물이 잘릴 때 커터 끝이 절단기에서 절단되므로 절단기 치프의 현상은 다운 밀링 중에 쉽게 발생할 수 있습니다. 이 두 상황이 가공에 존재하는 경우 기존 밀링을 사용하는 것이 좋습니다.
