평평한 밀링 커터의 최대 절단 깊이를 결정하는 것은 가공 작업에서 중요한 측면입니다. 플랫 밀링 커터의 공급 업체로서, 밀링 공정에서 최적의 성능, 효율 및 품질을 달성하기위한이 매개 변수의 중요성을 이해합니다. 이 블로그 게시물에서는 평평한 밀링 커터의 최대 깊이를 결정하는 데 도움이되는 몇 가지 주요 요소와 방법을 공유합니다.
최대 절단 깊이에 영향을 미치는 요인
재료 특성
가공되는 재료는 최대 절단 깊이를 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 더 어려운 재료와 같은45HRC 4 플루트 플랫 엔드 밀그리고65HRC 4 플루트 플랫 엔드 밀높은 경도 재료를 위해 설계되었으며 더 많은 절단력이 필요합니다. 단단한 합금이나 강을 다룰 때 과도한 공구 마모와 파손을 피하기 위해 절단 깊이가 비교적 작아야합니다. 알루미늄 또는 황동과 같은 더 부드러운 재료는 일반적으로 최첨단에 대한 저항성을 줄이기 때문에 더 큰 깊이의 절단을 견딜 수 있습니다. 예를 들어, 알루미늄을 가공 할 때는 스테인리스 스틸 가공에 비해 더 깊은 컷을 얻을 수 있습니다.
도구 형상
플랫 밀링 커터의 형상은 또 다른 중요한 요소입니다. 플루트의 수는 칩 대피 및 절단력에 영향을 미칩니다. 플루트 절단기와 같이 플루트가 적은 절단기는 일반적으로 칩 제거를위한 공간이 더 많으므로 경우에 따라 더 큰 깊이의 절단이 가능합니다. 그러나 그들은 더 거친 표면 마감을 생성 할 수 있습니다. 반면에, 더 많은 플루트가있는 절단기65HRC 4 플루트 플랫 엔드 밀, 더 나은 표면 마감을 제공 할 수 있지만 칩이 줄어든 운반 용량으로 인해 절단 깊이에 제한이있을 수 있습니다. 커터 직경도 중요합니다. 더 큰 직경 절단기는 최첨단 길이가 더 많고 더 큰 영역에 커팅 힘을 분배 할 수 있기 때문에 일반적으로 더 큰 깊이의 절단을 처리 할 수 있습니다.
기계 강성
밀링 머신의 강성이 필수적입니다. 강성 기계는 밀링 공정 동안 생성 된 절단력을 더 잘 견딜 수 있습니다. 기계가 충분히 견고하지 않으면 깊이의 절단을 할 때 과도한 진동이 발생합니다. 이러한 진동으로 인해 표면 마감, 조기 도구 마모 및 기계 손상이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 중대한 산업 밀링 머신은 경량 벤치 탑 밀링 머신에 비해 더 큰 깊이의 절단을 지원할 수 있습니다. 최대 절단 깊이를 결정하기 전에 기계의 강성과 절단력을 처리하는 능력을 평가해야합니다.
절단 조건
절단 속도 및 공급 속도는 최대 절단 깊이와 밀접한 관련이 있습니다. 절단 속도가 높을수록 절단 온도가 증가하여 공구 수명에 영향을 줄 수 있습니다. 컷 깊이를 늘리면 그에 따라 절단 속도와 피드 속도를 조정해야 할 수도 있습니다. 일반적인 규칙은 절단 깊이가 증가함에 따라 공구의 과열을 방지하기 위해 절단 속도를 줄여야한다는 것입니다. 마찬가지로, 적절한 칩 형성 및 제거를 보장하기 위해 공급 속도를 신중하게 선택해야합니다. 공급 속도가 너무 높으면 도구가 과부하가 발생할 수 있지만 공급 속도가 낮 으면 과도한 문지름과 생산성이 떨어질 수 있습니다.
최대 절단 깊이를 결정하는 방법
제조업체의 권장 사항
최대 절단 깊이를 결정하는 가장 간단한 방법 중 하나는 제조업체의 권장 사항을 참조하는 것입니다. 공구 제조업체는 일반적으로 평평한 밀링 커터에 대한 최대 절단 깊이를 포함한 최적의 절단 매개 변수에 대한 지침을 제공합니다. 이러한 권장 사항은 광범위한 테스트 및 연구를 기반으로합니다. 당사로부터 평면 밀링 커터를 구매하면 가공 작업의 출발점이 될 수있는 자세한 기술 사양 및 사용 지침을 제공합니다. 그러나 이들은 일반적인 가이드 라인이며 특정 가공 조건에 따라 조정해야 할 수도 있습니다.
시행 착오
시행 착오는 특히 새로운 재료 또는 고유 한 가공 요구 사항을 처리 할 때 실용적인 방법입니다. 절단 과정을 모니터링하면서 작은 깊이의 절단으로 시작하여 점차적으로 증가시킵니다. 공작물의 표면 마감, 공구 마모 및 절단력을 관찰하십시오. 과도한 공구 마모, 표면 마감 또는 진동의 징후가 표시되면 컷 깊이가 너무 크다는 것을 나타낼 수 있습니다. 약간의 증분 변화를 통해 특정 상황에 적합한 최대 깊이를 찾을 수 있습니다. 이 방법에는 인내심과 신중한 관찰이 필요하지만 특정 가공 설정에 대한 정확한 결과를 제공 할 수 있습니다.
수학적 계산
최대 컷 깊이를 추정하는 데 사용할 수있는 수학적 모델과 공식도 있습니다. 이러한 계산은 재료 특성, 공구 지오메트리 및 절단 조건과 같은 요소를 고려합니다. 예를 들어, 절단력 공식은 절단 깊이, 공급 속도 및 절단 속도에 따라 절단력을 계산하는 데 사용될 수 있습니다. 계산 된 절단력을 공구 및 기계의 최대 허용 절단력과 비교하면 최대 절단 깊이를 추정 할 수 있습니다. 그러나 이러한 계산은 종종 복잡하며 가공 이론을 잘 이해해야합니다.
최대 절단 깊이를 올바르게 결정하는 것의 중요성
도구 수명
올바른 최대 절단 깊이를 결정하면 공구 수명이 크게 확장 될 수 있습니다. 컷 깊이가 너무 커지면 도구는 과도한 응력과 마모가 발생하여 절단 가장자리가 빨리 둔하거나 파손될 수 있습니다. 적절한 컷 깊이를 사용함으로써 도구는 설계된 한계 내에서 작동하여 공구 변경 빈도를 줄이고 공구 교체 비용을 절약 할 수 있습니다.
표면 마감
컷 깊이는 또한 공작물의 표면 마감에 영향을 미칩니다. 부적절한 컷 깊이는 거칠거나 고르지 않은 표면을 초래할 수 있습니다. 올바른 컷 깊이를 선택하면 정밀 부품의 생산과 같이 고품질 표면이 필요한 응용 분야에서 부드럽고 정확한 표면 마감을 달성 할 수 있습니다.
생산력
최적의 절단 깊이는 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 공구, 기계 및 재료를 견딜 수있는 최대 절단 깊이를 사용하면 각 패스에서 더 많은 재료를 제거 할 수 있습니다. 이를 통해 가공 작업을 완료하는 데 필요한 패스 수가 줄어들고 시간을 절약하고 생산 공정의 전반적인 효율성을 높입니다.
결론
플랫 밀링 커터의 최대 절단 깊이를 결정하는 것은 재료 특성, 공구 구조, 기계 강성 및 절단 조건과 같은 여러 요인을 고려하는 복잡한 프로세스입니다. 플랫 밀링 커터 공급 업체로서 우리는 올바른 결정을 내릴 수 있도록 고품질 도구와 전문적인 조언을 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 제조업체의 권장 사항에 의존하거나 평가판 및 오류 방법을 사용하거나 수학적 계산을 수행하든 특정 가공 요구에 대한 최적의 컷 깊이를 찾는 것이 필수적입니다.
플랫 밀링 커터에 대해 궁금한 점이 있거나 응용 프로그램의 최대 깊이를 결정하는 데 도움이 필요한 경우 언제든지 문의하십시오. 우리는 조달 토론에 참여하고 가공 작업을위한 최고의 솔루션을 제공하게되어 기쁩니다.
참조
- Boothroyd, G., & Knight, WA (2006). 가공 및 공작 기계의 기초. CRC 프레스.
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
