정밀 가공 영역에서 2 개의 플루트 볼 코 비트는 필수 도구로 눈에 띄지 않으며, 목공, 곰팡이 만들기 및 금속 제작과 같은 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트의 주요 공급 업체로서, 나는 절단 경로가 이러한 비트의 성능에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것의 중요성을 직접 목격했습니다. 이 블로그에서는이 주제에 대해 깊이 파고 들어 절단 경로의 다양한 측면과 2 개의 플루트 볼 코트의 기능 및 효율성에 미치는 영향을 탐구합니다.
2 개의 플루트 볼 코 비트 이해
절단 경로에 대해 논의하기 전에 2 개의 플루트 볼 코 비트가 무엇인지 명확하게 이해하는 것이 필수적입니다. 이 비트는 두 플루트와 둥근 팁으로 특징 지어져 공 - 코 모양을 제공합니다. 이중 플루트 디자인은 칩 대피와 절단 안정성 사이의 균형을 제공합니다. 이 유형의 비트는 특히 부드러운 윤곽, 3D 모양 및 마무리 작업을 만드는 데 적합합니다. 다른 유형의 비트와 비교할 때2 개의 플루트 플랫 비트그리고하나의 나선형 플루트 비트, 2 개의 플루트 볼 코 비트는 표면 마감과 복잡한 형상을 처리 할 수있는 능력 측면에서 독특한 이점을 제공합니다.
절단 경로의 기본
절단 경로는 가공 공정 중에 절단 도구가 따르는 궤적을 말합니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트의 성능에 크게 영향을 줄 수있는 중요한 요소입니다. 경로를 따라 선형, 원형, 나선 및 윤곽선을 포함한 몇 가지 일반적인 유형의 절단 경로가 있습니다. 각 유형의 경로에는 고유 한 특성이 있으며 다른 가공 요구 사항에 적합합니다.
선형 절단 경로
선형 절단 경로는 가장 간단한 형태이며 비트가 직선으로 움직입니다. 이 유형의 경로는 종종 작업을 거칠거나 평평한 표면을 만들 때 사용됩니다. 선형 절단 경로에서 2 개의 플루트 볼 코 비트를 사용하는 경우, 절단력은 비교적 일정합니다. 그러나 선형 경로가 제대로 계획되지 않으면 재료 제거가 고르지 않고 표면 마감이 좋지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 거리 (인접한 절단 경로 사이의 거리)가 너무 크면 가공 된 표면에 눈에 띄는 융기 부분이 나타납니다.
원형 절단 경로
원형 절단 경로는 구멍, 아크 또는 원형 특징을 만드는 데 사용됩니다. 2 개의 플루트 볼 코 비트가 원형 경로를 따라 가면 비트가 원 주위로 움직일 때 절단력은 지속적으로 변합니다. 이를 위해서는 비트가 방사형 안정성이 우수해야합니다. 비트가 충분히 단단하지 않으면 다양한 절단력 아래에서 빗나 갈 수있어 차원의 부정확성과 거친 표면 마감이 발생할 수 있습니다. 또한 비트가 원형 경로를 따라 움직이는 속도를 조심스럽게 제어하여 일관된 절단 동작을 보장해야합니다.
헬리컬 절단 경로
헬리컬 절단 경로는 일반적으로 깊은 구멍이나 포켓을 만들어야하는 밀링 작업에 사용됩니다. 나선형 경로에서 비트는 나선형 움직임으로 움직여서 점차 재료로 내려갑니다. 이러한 유형의 경로는 절단 영역에서 칩을 쉽게 제거 할 수 있으므로 효율적인 칩 대피를 허용합니다. 2 개의 플루트 볼 코트 비트의 경우, 나선형 절단 경로는 도발력을 플루트 위에 더 균등하게 분배하여 마모를 줄이고 공구 수명을 연장 할 수 있습니다. 그러나 나선의 피치 (혁명 당 비트가 움직이는 수직 거리)는 비트를 적재하기 위해 최적화해야합니다.
윤곽 - 절단 경로 다음
컨투어 - 절단 경로를 따르는 경로는 복잡한 3D 모양을 가공하는 데 사용됩니다. 비트는 부품의 정확한 윤곽을 따라 곡선과 경사면에 적응합니다. 이를 위해서는 절단 경로의 높은 정밀 제어가 필요합니다. 다음 경로에 2 개의 플루트 볼 코 비트를 사용하는 경우 비트는 다른 곡률 사이에서 부드럽게 전환 할 수 있어야합니다. 절단 방향의 갑작스런 변화는 진동을 일으키고 표면 마감에 영향을 줄 수 있습니다. 또한, 최적의 절단 성능을 보장하기 위해 윤곽의 로컬 형상에 따라 공급 속도 및 스핀들 속도를 조정해야합니다.
절단 경로가 성능에 미치는 영향
표면 마감
절단 경로의 2 플루트 볼 코 비트의 성능에 대한 가장 중요한 효과 중 하나는 가공 부품의 표면 마감입니다. 잘 계획된 절단 경로는 매끄럽고 세련된 표면을 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 윤곽에서 - 다음 경로에서, 단계가 작고 공급 속도가 적합하고 피드 속도가 적절한 경우 비트는 제어 된 방식으로 재료를 제거하여 미세한 표면 마감을 남길 수 있습니다. 반면에, 선형 경로에서 큰 단계와 같은 제대로 설계된 절단 경로는 가시 도구 자국과 거친 표면으로 이어질 수 있습니다.
도구 수명
절단 경로는 또한 2 개의 플루트 볼 코 비트의 공구 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 과도한 절단력이나 진동을 유발하는 절단 경로는 공구 마모를 가속화 할 수 있습니다. 예를 들어, 비트가 적절한 감속 및 가속없이 경로를 따라 가면서 윤곽에서 방향을 갑자기 변화시켜야한다면 플루트에 많은 스트레스를 가해 치핑 또는 파손이 발생할 수 있습니다. 대조적으로, 나선형 경로와 같이 절단력을 고르게 분배하는 절단 경로는 비트의 마모를 줄이고 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.
재료 제거율
재료 제거 속도 (MRR)는 가공의 중요한 메트릭이며, 이는 단위 시간당 제거 된 재료의 부피를 나타냅니다. 절단 경로의 선택은 MRR에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 큰 단계 - 오버 및 높은 공급 속도를 갖는 선형 절단 경로는 거친 작업 중에 높은 MRR을 달성 할 수 있습니다. 그러나 이것은 표면 마감이 좋지 않은 비용으로 올 수 있습니다. Helical Cutting Path에서는 MRR이 선형 경로를 통한 큰 단계에 비해 MRR이 상대적으로 낮을 수 있지만, 재료 제거와 표면 품질 사이의 균형을 향상시킬 수 있습니다.
치수 정확도
차원 정확도는 정밀 가공에 중요합니다. 절단 경로는 가공 부품의 치수 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 원형 절단 경로에서, 비트가 불충분 한 강성 또는 부적절한 절단 매개 변수로 인해 비트가 변형되는 경우, 가공 된 구멍 또는 원형 특징의 직경은 원하는 값에서 벗어날 수 있습니다. 윤곽 - 다음 경로에서 경로 계획의 오류는 부품이 필요한 기하 공차를 충족시키지 못하게 할 수 있습니다.
2 개의 플루트 볼 코 비트에 대한 절단 경로 최적화
2 개의 플루트 볼 코 비트의 성능을 최대화하려면 절단 경로를 최적화해야합니다. 절단 경로를 최적화하기위한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
자료를 고려하십시오
다른 재료마다 절단 특성이 다릅니다. 목재 또는 알루미늄과 같은 부드러운 재료의 경우 더 높은 공급 속도와 더 큰 단계를 가진보다 공격적인 절단 경로가 가능할 수 있습니다. 그러나 강철 또는 티타늄과 같은 단단한 재료의 경우 공급 속도가 낮고 더 작은 단계를 가진보다 보수적 인 절단 경로가 있습니다. 일반적으로 과도한 도구 마모를 피하고 치수 정확도를 유지하려면 오버 오버가 필요합니다.
부품 형상을 분석하십시오
가공 될 부품의 형상은 절단 경로를 계획 할 때 신중하게 분석해야합니다. 복잡한 3D 형태의 경우 다른 절단 경로의 조합이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 헬리컬 또는 선형 경로를 사용하여 거친 작업을 수행 할 수 있으며, 작은 단계가있는 경로를 따라 윤곽선을 사용하여 마무리 작업을 수행하여 매끄러운 표면 마감을 달성합니다.
시뮬레이션 소프트웨어를 사용하십시오
시뮬레이션 소프트웨어는 절단 경로를 최적화하는 데 유용한 도구가 될 수 있습니다. 이 소프트웨어 프로그램은 가공 프로세스를 시뮬레이션하여 절단 경로를 시각화하고 절단력을 분석하며 표면 마감을 예측할 수 있습니다. 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하면 실제 가공 전에 절단 경로를 조정하여 오류의 위험을 줄이고 전체 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
결론
공급 업체로플루트 볼 코 비트 2 개, 나는이 비트의 성능을 극대화 할 때 절단 경로의 중요성을 이해합니다. 절단 경로는 표면 마감, 공구 수명, 재료 제거 속도 및 치수 정확도를 포함하여 가공 공정의 다양한 측면에 영향을 미칩니다. 적절한 절단 경로를 선택하고 재료 및 부품 형상을 고려하고 시뮬레이션 도구를 사용하여 더 나은 가공 결과를 달성하고 작동 효율성을 높일 수 있습니다.
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참조
- John A. Schey의 "현대 가공 기술"
- "도구 및 제조 엔지니어 핸드북"Eugene A. Halmshaw에 의해 편집되었습니다.
- Robert L. Novak의 "가공 기초"
