펙 밀링
펙 밀링(그림 5-8 참조)은 밀링 커터가 먼저 아래쪽으로 드릴링한 다음 밀링 커터의 끝 톱니가 절삭 역할을 하는 것입니다. 그런 다음 패스 방향을 90도 회전하여 원주 톱니로 밀링합니다. 밀링 커터의. 이것이 키홈 밀링의 전통적인 방법입니다.
페킹 밀링의 수직 하향 밀링 부분의 상태는 공구에 그다지 좋지 않습니다. 아래쪽으로 밀링할 때 끝 톱니 중심 근처의 실제 절삭 각도는 음의 실제 릴리프 각도를 형성하며 이는 중심 근처 밀링 커터의 끝 가장자리에 손상을 일으키기 쉽습니다. 따라서 페킹 밀링은 대안으로만 적합합니다.
5-8
원호보간/헬리컬보간
원호 보간/헬리컬 보간 밀링은 본질적으로 램프 밀링의 변형으로 간주할 수 있습니다. 즉, 그림 6-9에서와 같이 원래 수직 축 방향의 직선 경로가 원주 경로로 변경됩니다.
그러나 직선을 원주 노선으로 변경한 후 발견할 수 있는 몇 가지 다른 문제가 있습니다. 로듐 커터 중심 프로그래밍된 통과 속도밀링 커터가 직선 경로를 원주 경로로 바꿀 때 밀링 커터 중심의 수평 궤적과 밀링 커터의 외부 원에 의해 형성된 궤적 사이에 간격이 있습니다. 이러한 간격은 구멍 보간/외부 원 보간 등의 보간 방법과 밀링 커터의 직경, 원통의 직경과 관련이 있습니다.
외부 원 보간 계산의 다이어그램은 그림 6-10에 표시되며 공식은 다음과 같습니다.
여기서 "는 원통형 보간 중 밀링 커터 중심에서 프로그래밍된 수평 통과 속도(mm/min)입니다. D는 밀링 커터의 큰 직경(mm)입니다. D.는 밀링된 공작물의 큰 직경(mm)입니다. ), n은 회전 속도(r/min), /는 날당 이송(mm/z)입니다.
기본 원리는 공작물 직경이 큰 지점에서 커터 외부 원의 수평 통과 속도가 직선 통과의 계산된 통과 속도와 동일하다는 것입니다.
외부 보간을 사용하면 실제 절단 폭 A도 원래 절단 폭에서 약간 변경되며 계산 공식은 다음과 같습니다.
여기서 D는 공백의 외부 직경(mm)입니다. 나머지 변수는 Eq. (6-1).
그림 6-11은 내부 구멍 보간 계산을 보여주며 공식은 다음과 같습니다.
여기서 "는 보어 보간 중 밀링 커터 중심에서 프로그래밍된 수평 통과 속도(mm/min)입니다. 다른 변수의 의미는 식(6-1)에 설명되어 있습니다.
내부 구멍 보간을 사용할 경우 실제 절단 폭 a. 또한 원래의 절단 폭과 약간 다르며 계산 공식은 다음과 같습니다.
여기서 D는 블랭크 내부 구멍의 직경(mm)입니다. 나머지 변수는 Eq. (6-1).
표준 외부 및 내부 구멍 보간 외에도 일부 캐비티의 모서리는 실제로 내부 구멍 보간의 일부입니다. 캐비티 필렛 가공에는 국부적인 과부하가 발생하는 경우가 많습니다.
기존의 코너 밀링 방법(그림 6-12 참조)은 매우 무거운 하중을 가할 수 있습니다. 샌드빅 코로만트는 원호 반경이 커터 반경과 같을 때 직선 모서리의 절삭 폭이 커터 직경의 20%인 경우 코너에서 절삭 폭이 90%로 증가하는 예를 제시합니다. 커터 직경과 커터 톱니의 접촉 호 중심 각도는 140도에 도달합니다.
첫 번째 권장 솔루션은 가공에 호 모양 경로를 사용하는 것입니다. 이 경우 커터의 직경은 호 반경의 15배가 되는 것이 좋습니다(예: 반경 20mm는 반경 약 30mm에 적합합니다). 그 결과 최대 밀링 폭은 이상적이지 않았던 커터 직경의 90%에서 커터 직경의 55%로 줄어들었고, 커터 날의 접촉 아크 중심각도 100도로 줄어들었다. 그림 6-13에 나와 있습니다. 추가 최적화(그림 6-14 참조)에는 커터 패스 호의 반경을 더 늘리고 커터 직경을 더 줄이는 것이 포함됩니다. 커터의 직경을 호의 반경과 동일하게 줄이는 경우(즉, 호의 반경은 커터 반경의 두 배이므로 반경이 20mm인 호는 약 40mm의 밀링 커터에 적합합니다.) 이러한 방식으로 최대 밀링 폭은 커터 직경의 40%로 더욱 줄어들고 커터 톱니의 접촉 아크 중심 각도는 80도까지 더욱 줄어듭니다.
6-12
내부 우유 보간을 위한 커터의 직경
견고한 재료에 내부 구멍을 보간할 때 밀링 커터의 직경 선택에 특별한 주의가 필요합니다. 커터 직경이 너무 크거나 작으면 문제가 발생할 수 있습니다.
그림 6-15은 밀링 커터의 직경과 보간될 때 내부 구멍의 직경 사이의 관계를 보여줍니다.
바닥이 평평한 솔리드 홀을 밀링하려면 커터가 축 방향의 가장 높은 지점에서 반경 방향으로 중심선을 초과해야 합니다(그림 6-15 참조). 커터 직경이 너무 작으면 중앙에 잔여 기둥이 생성되고 라이터 구멍 바닥 중앙에 위를 향한 못 모양의 돌기가 남게 됩니다(그림 6-16 참조). 커터 직경이 가공 중인 구멍 직경의 1배와 같은 경우 인서트 필렛 또는 원형 인서트 커터는 원주 방향 패스를 완료한 후 빨간색 말뚝 모양의 돌기(다이어그램에서 빨간색)를 남깁니다. 이 못 모양의 돌출은 커터 끝 톱니의 가장 높은 지점이 커터 중심을 초과하는 경우에만 피할 수 있습니다. 그림 6-17에 표시된 대로 커터 인서트의 필렛에 의해 남겨질 수 있는 못 돌기를 덮을 수 있을 때 구멍 바닥이 더 편평해집니다. 공식은 다음과 같습니다
D.-2(D-r)
(6-5)
보간된 구멍의 직경과 커터의 직경의 비율은 너무 가까워서는 안 됩니다. 서로 너무 가까우면 구멍 바닥에 플래시가 발생하기 때문입니다(하단의 빨간색 그림 6-18 참조). .
플래싱을 방지하려면 그림 6-19과 같이 밀링 커터의 직경을 적절하게 늘려야 합니다. 직경 D의 밀링 커터로 보간할 수 있는 최소 보어 직경 D-는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
D-2(Drb,)(6-6), 여기서 D.는 밀링 커터가 보간할 수 있는 최소 내부 구멍 직경(mm)입니다. D는 밀링 커터의 직경(mm)입니다. "는 커터 인서트 팁의 코너 반경 반경(mm)이고 b는 밀링 커터 인서트의 와이퍼 가장자리 길이(mm)입니다.
따라서 직경 D, 인서트 팁의 코너 반경, 인서트 트리밍 엣지 6개 길이의 밀링 커터로 보간할 수 있는 내부 구멍의 직경은 2(D--b) 사이여야 합니다. 및 2(D-), 즉 밀링 커터는 정원 모양의 보간만으로 바닥이 평평한 비관통 구멍을 거의 가공할 수 없으며 그 범위는 트리밍 블레이드 2개의 길이에 불과합니다. 팁 반경이 R0.8mm이고 와이퍼 길이가 B=1.2mm인 실제 90 엔드밀을 예로 들면, 보간할 수 있는 비관통 구멍의 크기 제한은 다음과 같습니다. 여러 직경의 밀링 커터가 표 6-1(녹색 및 노란색)에 나와 있습니다.
그러나 바늘 벌지는 관통 구멍이 아닌 보간에만 영향을 미치며 순수한 주변 보간 사용으로 제한된다는 점에 유의해야 합니다. 내부 캐비티의 다음 섹션에 설명된 방법을 사용하여 비관통 구멍을 보간하는 경우 보간 밀링은 가장 작은 직경의 영향만 받고 최대 직경에는 거의 제한이 없습니다.
비관통 구멍의 내부 구멍의 직경을 확장하는 방법도 있는데, 즉 원호 보간을 먼저 완료하여 가운데에 기둥 모양의 섬이 남을 수 있도록 하는 방법이 있습니다(그림의 중간 이미지 참조). 6-15). 그리고 홀의 중심선을 지나는 직선으로 이 직선에 의지하여 중간섬을 완전히 절단하게 된다. 이 방법을 사용하려면 커터 바닥의 유효 직경(인서트 필렛의 영향을 고려)이 아일랜드가 형성될 때 영향을 받는 인서트 필렛 부분을 포함하여 직선 패스의 아일랜드를 완전히 덮어야 합니다.
이 경우 원호 보간 및 단일 직선 패스로 가공할 수 있는 원형 구멍의 최대 직경은 다음과 같습니다.
D... 3D.-4r6-7)는 호에 의한 보간 최대 직경(표 6-1, 파란색 열 참조)보다 훨씬 더 큽니다. 표 6-1, 노란색 열 참조). 표 6-2는 Walter AD..를 나타냅니다. 120408 삽입 시 보간된 부분의 크기는 보간된 비아의 크기 제한을 나타냅니다.
