솔리드 카바이드 밀링 커터의 섕크
솔리드 카바이드 밀링 커터의 섕크는 주로 완전한 원통형을 갖춘 직선 섕크(그림 3-35 참조)와 절단 평면을 갖춘 원통형 섕크(일반적으로 "측면 장착형" 또는 "측면 장착형"이라고 함)로 구성됩니다.
3-35
스트레이트 섕크
직선형 섕크 커터의 섕크는 완전한 원통형이므로 섕크 자체의 정확도와 클램핑 센터링이 좋습니다. 소위 직선형 섕크는 섕크의 직경과 작업 부분 D의 직경이 같은 기본 크기라는 것을 의미하지 않습니다. 때로는 작업 부분 D의 직경이 섕크의 직경(Dd)보다 클 수 있으며, 이를 "수축"이라고 합니다. 반면에 작업 부분 D의 직경은 섕크의 직경(D.
일반적인 클램핑 방법(예: 스프링 척)으로 스트레이트 섕크를 클램핑할 때 주로 마찰에 의존하기 때문에 때때로 클램핑 힘이 충분하지 않습니다. 큰 축력을 가진 대형 나선형 각도 밀링 커터에 스트레이트 섕크 구조를 사용하면 특히 그림 3-5a와 같은 "가우지" 현상이 발생할 때 척을 빼기가 더 쉽습니다.
따라서 측면 밀링/슬롯 밀링에 대형 나선형 커터를 사용하는 경우 파워 척이나 Safe Lock이 있는 척과 같은 안전한 척을 사용하거나 아래 설명한 대로 절단 평면이 있는 원통형 섕크를 사용할 수 있습니다.
절단 평면이 있는 원통형 섕크 솔리드 카바이드 엔드밀의 또 다른 주요 섕크 구조는 절단 평면이 있는 원통형 섕크입니다(그림 3-37 참조). 절단 평면이 있는 커터의 구동은 마찰에 의존하지 않고 절단 평면의 강제 구동력에 의존하므로 미끄러짐이 없습니다. 동시에 절단 평면은 축 방향으로 밀링 커터를 제한하고 "공구 낙하" 현상이 발생하지 않습니다.
3-36
3-37
절단면이 있는 원통형 섕크.
솔리드 카바이드 엔드밀의 또 다른 주요 섕크 구조는 절단면이 있는 원통형 섕크입니다(그림 3-37 참조). 절단면이 있는 커터의 구동은 마찰에 의존하지 않고 절단면의 강제 구동력에 의존하므로 미끄러짐이 없습니다. 동시에 절단면은 축 방향으로 밀링 커터를 제한하고 커터를 빼낼 때 "공구 낙하" 현상이 발생하지 않습니다.
이 구조는 섕크의 직경에 따라 그림 3-37과 같이 절단면이 하나만 있는 구조이거나, 절단면이 두 개 있는 더 큰 구조가 될 수 있습니다. 이 두 개는 두 가지 표준이 아니라 서로 다른 크기의 세그먼트로 된 두 가지 유형의 표준 섕크일 뿐입니다. 그러나 두 절단면의 구조는 섕크의 직경이 25mm 이상일 때 사용되므로 20mm 이하의 밀링 커터는 기본적으로 단일 절단면 구조입니다.
절단면 때문에 섕크의 중심은 이론적으로 섕크 축에서 약간 벗어나 있으며, 이는 압력 표면의 측면에 있습니다. 이는 다음 분석에서 사용됩니다.
이 구조는 마찰로 인해 발생하는 직선형 섕크의 몇몇 문제를 피할 수 있지만, 세 가지 단점도 있습니다.
1) 첫 번째 단점은 공구와 공구 홀더의 동축성이 좋지 않다는 것입니다. 이론적으로 항상 절단면이 있는 원통형 섕크와 클램핑을 위한 원통형 구멍 사이에 약간의 간격이 있습니다. 원통형 섕크가 공구 홀더의 원형 구멍에 로드되어 나사로 잠기면 공구가 한쪽으로 눌리고 클램핑 상태가 그림 3-38과 같이 표시되고 공구의 축과 공구 홀더의 축이 오프셋을 생성하여 공구와 공구 홀더의 축이 다르게 됩니다.
2) 두 번째 단점은 접촉 강성이 좋지 않다는 것입니다. 그림 3-38에서 볼 수 있듯이 커터를 클램핑한 후 커터의 한 쪽은 섕크와 좁은 접촉 밴드를 가지지만 다른 쪽은 그렇지 않습니다. 접촉 구역의 크기와 공극의 크기가 좁고 틈새가 너무 커서 접촉 표면이 쉽게 변형되고 이러한 변형은 툴 홀더 호환성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
3) 세 번째 단점은 동적 균형이 이상적이지 않다는 것입니다. 앞서 언급한 툴 홀더 중심과 툴 홀더 축의 작은 편심과 같은 평탄화 구조 자체로 인한 불균형 외에도 이러한 불균형은 압축 공정에 의해 악화됩니다. 이는 고속 가공에 매우 불리합니다.
3-38
