재료에 따라 3 개의 플루트 거친 엔드 밀의 절단 매개 변수를 조정하는 것은 최적의 가공 결과를 달성하는 데 중요한 측면입니다. 고품질의 공급 업체로서3 플루트 거친 엔드 밀, 나는 이러한 매개 변수를 올바르게 얻는 것의 중요성을 이해합니다. 이 블로그에서는 다른 자료를 기반으로 이러한 조정을 수행하는 방법에 대한 깊이있는 지식을 공유하겠습니다.
절단 매개 변수의 기본 사항을 이해합니다
재료 - 특정 조정을 탐구하기 전에 주요 절단 매개 변수를 이해하는 것이 필수적입니다. 여기에는 절단 속도 (VC), 치아 당 사료 (FZ), 축 방향 및 방사형 절단 깊이 (각각 AP 및 AE)가 포함됩니다.
절단 속도는 엔드 밀의 최첨단이 공작물에 비해 움직이는 속도입니다. 일반적으로 분당 미터 (m/min)로 측정됩니다. 치아 당 사료는 치아 당 밀리미터 (mm/z)로 측정 된 한 번의 혁명 동안 각 치아에 대한 최종 공장이 발전하는 거리입니다. 절단의 축 깊이는 엔드 밀의 축 방향으로 절단의 깊이이며, 컷의 방사형 깊이는 방사형 방향으로의 절단의 깊이입니다.
알루미늄 조정
알루미늄은 가죽 무게, 우수한 부식성 및 가공성이 높은 가공 산업에서 일반적인 재료입니다. A를 사용할 때3 개의 플루트 거친 밀링 커터알루미늄에서는 일반적으로 비교적 높은 절단 속도를 설정할 수 있습니다. 200-400m/분 범위의 절단 속도가 종종 적합합니다. 이 고속은 알루미늄이 엔드 밀의 절단 가장자리에 달라 붙는 것을 방지하여 표면 마감과 공구 마모가 열악 할 수 있습니다.
알루미늄의 치아 당 사료는 약 0.1-0.3 mm/z로 설정할 수 있습니다. 알루미늄은 부드러운 물질이므로 치아 당 더 큰 사료를 사용하여 재료 제거 속도를 높일 수 있습니다. 축 방향 깊이의 경우, 엔드 밀의 직경의 최대 3-5 배가 될 수 있으며, 방사형 절단 깊이는 최종 밀의 직경의 0.1-0.2 배일 수 있습니다.
강철 조정
강철은 알루미늄에 비해 훨씬 더 어려운 재료이므로 다른 절단 매개 변수가 필요합니다. 강철의 절단 속도는 일반적으로 알루미늄의 절단 속도보다 낮습니다. 온화한 강철의 경우 60-120m/분의 절단 속도가 좋은 출발점입니다. 강철의 경도가 증가함에 따라 절단 속도를 더 줄여야합니다.
강철의 치아 당 사료는 일반적으로 0.05-0.2 mm/z의 범위입니다. 치아 당 더 작은 공급은 과도한 절단력을 피하기 위해 사용됩니다. 강철의 축 방향 깊이는 최종 공장의 직경의 약 1-2 배일 수 있으며 방사형 절단 깊이는 최종 공장의 직경의 약 0.05-0.1 배일 수 있습니다.
스테인레스 스틸 조정
스테인레스 스틸은 고강도와 부식 저항으로 유명하지만 가벼운 강철에 비해 기계 가기가 더 어렵습니다. 스테인레스 스틸의 절단 속도는 일반적으로 30-60m/분 범위에서 상대적으로 낮아야합니다. 스테인레스 스틸은 높은 작업을 가지고 있기 때문에 강화 경향이 있으며 높은 절단 속도는 재료가 빠르게 강화되어 공구 마모가 증가 할 수 있기 때문입니다.
스테인레스 스틸의 치아 당 사료는 약 0.03-0.15 mm/z로 설정할 수 있습니다. 강철과 마찬가지로 치아 당 작은 사료는 절단력을 제어하는 데 도움이됩니다. 축 방향 절단 깊이는 최종 공장의 직경의 약 0.5-1.5 배일 수 있으며 방사형 절단 깊이는 최종 밀의 직경의 약 0.03-0.08 배일 수 있습니다.
주철 조정
주철은 댐핑 특성이 우수한 취성 물질입니다. 주철을 가공 할 때 a3 플루트 거친 엔드 밀절단 속도는 약 80-150m/분로 설정할 수 있습니다. 치아 당 사료는 0.1-0.25 mm/z의 범위 일 수 있습니다.
주철에 대한 축 방향 절단 깊이는 최종 밀의 직경의 최대 2-3 배일 수 있으며, 방사형 절단 깊이는 최종 공장의 직경의 0.08-15 배일 수 있습니다. 주철에는 고체 윤활제 역할을하는 흑연이 포함되어 있기 때문에 다른 물질에 비해 비교적 높은 공급 속도로 가공 될 수 있습니다.
매개 변수 조정에 영향을 미치는 요인
재료 자체 외에도 절단 매개 변수 조정에 영향을 줄 수있는 다른 요소가 있습니다. 공작 기계의 힘과 강성은 중요한 역할을합니다. 보다 강력하고 단단한 기계는 더 높은 절단력을 처리하여 더 높은 절단 속도와 공급 속도를 허용 할 수 있습니다.
사용 된 냉각수도 영향을 미칩니다. 냉각제는 절단 영역의 온도를 줄이고 표면 마감재를 개선하며 공구 수명을 연장하는 데 도움이됩니다. 냉각수를 사용할 때는 절단 속도와 공급 속도를 약간 증가시킬 수 있습니다.
도구 코팅은 또 다른 요인입니다. Tialn 또는 Ticn과 같은 코팅은 공구의 내마모성 및 내열성을 향상시켜 더 높은 절단 속도와 더 나은 성능을 제공 할 수 있습니다.
미세의 중요성 - 튜닝
위에서 언급 한 매개 변수는 일반적인 지침 일뿐입니다. 실제 가공에서는 미세 - 튜닝이 종종 필요합니다. 권장 매개 변수로 시작한 다음 공작물의 표면 마감, 공구 마모 및 절단력과 같은 실제 가공 상황에 따라 작은 조정을하십시오.
결론
재료에 따라 3 개의 플루트 거친 밀의 절단 매개 변수를 조정하는 것은 복잡하지만 필수적인 작업입니다. 다양한 재료의 특성과 End Mill과 상호 작용하는 방법을 이해함으로써 절단 공정을 최적화하고 가공 효율을 향상 시키며 공구 수명을 확장 할 수 있습니다.
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참조
- Boothroyd, G., & Knight, WA (2006). 가공 및 공작 기계의 기초. CRC 프레스.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). 금속 절단. 버터 워스 - 하이네만.
